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快乐有趣的活动已经告一段落了，相信全是满满的感恩与回忆，收获与经历，是时候抽出时间写写活动总结了。那么好的活动总结是什么样的呢？以下是我精心整理的现场5s改善活动工作总结，欢迎大家借鉴与参考，希望对大家有所帮助。
5s是指整理、整顿、清扫、清洁、素养等5个项目。 5s现场管理对企业的重要意义可从以下几个方面来认识：
（1）工作场所干净而整洁。员工的工作热情提高了，忠实的顾客也会越来越多，企业的知名度不断提高，很多客户都会慕名而来。这样的工厂会被客户称赞为干净整洁的工厂、对这样的工厂有信心，乐于下订单并口碑相传，结果会在业界扩大企业的声誉和销路，增强企业的市场竞争力；而整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的工厂工作，便于留住人才。
（2）员工能够具有很强的品质意识。按要求生产，按规定使用，尽早发现质量隐患，生产出优质的产品。
（3）能提高工作效率降低消耗。降低设备的故障发生率，减少工件的寻找时间和等待时间，结果降低了工时成本，提高了工作效率，缩短了加工周期。
（4）人们正确地执行已经规定了的事项。新员工和其他部门的人在任何部门任何岗位都能立即上岗作业，有力地推动了标准化工作开展。
（5）“人造环境，环境育人”。员工通过对整理、整顿、清洁（从上至下，彻底清扫干净，无卫生死角）、清扫、素养（潜移默化，提升素养）的学习遵守，使自己成为一个有道德修养的公司人、社会人，整个公司的环境面貌也随之改观。
总的来说，推行5s现场管理对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、生产安全、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥着巨大的作用。为进一步规范公司现场管理及培养员工良好的工作习惯，调动员工的积极性，同时促进公司各项工作的顺利进行，特拟定该方案。
通过5s工作长期不懈推行，塑造整洁有序、节约盛行的现场管理风气，提高员工的整体素质。
本制度适用于本公司各生产班组和货仓及各生产活动区域的管理。
组员：赖美玲谭海军胡广红阮俊谋督导：李焕林何维国职责：
1、负责对5s活动的实施指导工作。
2、负责对员工5s知识的宣传和培训工作。
3、对实施5s管理制定计划和方案。
4、负责全程计划、执行和管制，追踪5s纠正预防措施的执行。
5、 5s小组确定每阶段5s实施重点，督促和评价各班组的5s实施情况。
6、5s小组不定期的对生产车间进行5s考核，并公布结果。
整理、整顿的目标：有物必有位，有位必有类，有类必有标识；清扫、清洁的目标：现场无灰尘，工作台面要整洁漂亮；
素养的目标：员工在此安心工作，快乐生活。每个人都成为现场管理的优秀员工
整理：严格区分要与不要的东西，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西目的：
要求：把要与不要的东西分开，再将不需要的东西加以处理，对生产现场的现实摆放和
停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
整顿：要的物品分类放置，排列整齐明确数量，有效标识目的：
3、整整齐齐，井然有序的工作环境 4、清除过多的积压物品要求：
1、清洁用具用完后应放入指定场所 2、各种货架大放置处要有明确标志
3、工具架应有标识，各种工具应都有标识，并放置在指定区域 4、物品和成品的堆放高度应作出规定
5、成品上应有标明品名、数量等，在摆放过程中有标识的一面应放置在面对人的一侧
6、叉车、踏板、塑料箱、包装纸板应在指定标志场所放置
7、成品、不良品、返修品、报废品应放置在指定区域，并做出明确标识等清扫：将工作场所清扫干净，保持工作场所干净、亮丽
1、地面保持清洁、无碎屑、纸屑、料渣等杂物
2、墙角、地盘、设备下应为重点清扫区域
3、设备、工作台面无油污、灰尘等
清洁：将上面的整理、整顿、清扫实施的做法，制度化、规范化维持结果
1、工作台、文件柜、货架、门窗等应保持清洁
2、地面应定时清扫，保持无杂物，无油污
3、工作服，工作帽、工作手套等劳保用品应整齐干净，并按规定穿戴
4、按时上下班，按时打卡，不迟到、早退，不旷工
5、不随地吐痰，不随便乱扔垃圾，看见垃圾立即拾起放好
7、上班时间不准进食，如早餐、零食等
素养：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为自我管理的优秀员工
1、各负责领导要对员工进行督导，养成良好的工作习惯
2、全员对自己应做的事，应自觉行动
3、努力提高自我修养，保持良好的精神风貌
4、全员要养成严格遵守规章制度的习惯和作风
1、物料架、工具架等是否正确使用与清理；
3、量具、工具等是否正确使用，定位摆放；
4、机器上有无不必要的物品、工具或摆放是否牢靠；
6、塑料箱、铁箱、纸箱等搬运箱桶是否定位摆放；
7、各岗位用油、清洁剂等用品是否定位并做标识；
8、作业场所是否予以划分，并标识场所名称；
9、消耗品（如抹布、手套、扫把等）是否定位摆放；
10、物料、成品、半成品等是否堆放整齐；
11、通道、走道是否通畅，通道内是否摆放物品；
12、不良品、报废品、返修品是否定位放置隔离；
13、易燃品是否定位摆放并能隔离；
14、下班后，是否清扫物品并摆放整齐；
16、垃圾、纸屑、烟头、塑料袋、破布等有无清除；
17、废料、余料、呆料等有无随时清理；
18、地上、作业区的油污有无清扫；
19、垃圾箱、桶内外是否清扫干净；
为了使公司的效益，员工的素质进一步地提高，同时也为了使生产现场管理更加地规范，以下我用最基本的企业5s管理办法来浅谈一下我对企业的以下整改计划。
首先所谓5s就是整理、整顿、清扫、清洁、素养五个词。其中五个词的第一个日语发音都是s打头，所以称5s。
1s整理：将工作场所中的任何物品区分为必要的与不必要的，必要的留下来，不必要的物品彻底清除。各种反修品和报废品彻底区分。把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。效率和安全始于整理！
2s整顿：对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。必要的东西分门别类依规定的位置放置，摆放整齐，明确数量，加一标示。生产现场应划分规定区域，在规定的区域内有秩序有分类地摆放各类成品、半成品、配件、说明书等从而使各种物品规范化放置，以达到一目了然的效果。
3s清扫：现场脏乱差更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留，更别说生产出优质产品，因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，划分每个员工的相应负责清洁区域，保持自己所负责区域的干净整洁，使员工在一个舒适的工作环境下工作，以提高工作效率并保证产品的外观的清洁，没有刮痕，减少产品的报废率和反修率从而节约公司生产成本，提高经济效益。
4s清洁：整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。将上面的3s制度化、规范化，贯彻执行及维持提升，并长久地保持下去，养成良好的习惯，做到地上看不到任何不利于生产的物品。
5s素养：开展5s容易，但长时间的维持必须靠素养的提升，因此提高全员文明礼貌水准。素养即努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5s”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。依规定行事，培养积极进取的精神。通过培养员工的良好工作习惯，完善规章制度，培养员工的责任心，激发员工热情，人造环境，环境利人，通过推动5s，可以使企业文化得到整体提升，大家有归属感，相互之间产生信任，净化人们的心灵，树立一种企业文化。
针对我车间脏乱差，特别是各种物品的摆放混乱，员工生产纪律松散，从而导致的工作效率低下，产品的反工率报废率居高，生产成本的增加，影响企业生产效益和长久地可持续健康发展。我希望通过以上5点要求来从新规划整顿我车间，同时也需要各领导和部门及员的`配合和支持，通过大家的努力，使生产现场得到一个全面的改观：地上看不到任何不利于生产的物品，各类生产必须品在规定的区域摆放整齐一目了然，员工工作积极，气氛和谐。以上是最基本的第一步，我希望我们一步一个脚印，踏实长久的坚持下去，做到真正意义上的5s，以从根本上降低企业的生产成本、提高企业生产效益。
经过5S活动月的宣传和实践,5S的观念逐渐深入人心，5S活动的现场管理逐渐步入轨道，5S工作的重要意义正逐步被每一个部门和车间接受。根据《5S活动月工作安排细则》要求，2013年2月1日5S活动推行委员会带领企业发展部、党群工作部、生产部对公司所辖车间和有关库房进行了5S活动月工作检查。
通过检查发现，5S活动月工作已初见成效。各部门和车间较前期检查有了较大的提高，工作区域内的整体环境有了较大的改观，公司员工的工作热情有了提升，有许多单位做的比较好。经过综合评比以下单位在5S活动月中工作较突出：总装车间、电器车间、采购部、托辊车间、铸铁车间。公司领导对以上单位进行表扬，并要求全公司各部门、车间向受表扬单位学习，进一步做好5S管理工作。
在5S活动月中，总装车间在月初组织员工认真学习了5S基本知识，车间外墙张贴了标语口号，制作二块宣传版报，车间员工在思想上对5S有了全面的认识。车间员工对工作现场进行了全面的整理、整顿、清扫，重新规划了工作场地，工作区和物料区划上了文明安全线，并根据车间布局制作了一块14平方米的“总装车间平面定置图”悬挂了在车间，使车间工作现场一目了然。车间还与有关部门同力合作，把车间北跨长年形成的一座“钢铁山”搬走。车间利用工余时间，对车间工具箱进行造册登记，统一高度，并全部喷涂蓝色漆和编号，整齐地排列在车间四周，为车间生产提供了一个较好的工作环境。
电器车间认真执行了5S活动月的具体安排和目标要求，积极组织全车间员工学习领会5S的内容、作用和目的，利用宣传形式，张贴宣传标语30余幅，出版报2期。认真落实5S活动月实施步骤，组织全车间员工将长期废弃不用的物品进行了清理；对车间工作场所及卫生死角进行了清扫；对工具箱进行整理，摆放整齐；对机器设备进行了例行保养、维护；制作一批器具架，将工位胎具、卡盘上架排放整齐，各类物品一目了然。
采购部根据5S管理的要求，首先对员工进行了宣传教育，张贴了宣传标语口号并制作宣传版报。部门员工对办公室和仓库院内的路面和花圃进行了清扫和整理。利用电锯、斧劈、刀割等方法将多年盘根错结、繁茂杂乱的树枝和杂草进行了清除。累计清除废弃物10余车，清理、整顿面积达2000平方米。在此次活动中，共产党员发挥了先锋模范带头作用，他们利用工休时间，义务对标准件库长期不用的物品进行了整理，仓库整体面貌有了改观。
托辊车间全车间干群认真响应、贯彻执行公司关于开展5S活动月文件的精神，带领全车间员工认真学习5S的知识，在工作区域内张贴宣传标语，制件了宣传牌4块。在车间领导的带领下，全间员工不怕苦、不怕累将车间内不要、不用的物品进行了整理清扫。共清理废铁24.64吨，把暂时不用的设备、工装模具集中堆放，加盖塑料膜。对车间工作场所卫生死角进行清扫。共清除垃圾约8车次约3吨。车间工具箱统一喷涂红漆、编上号码、摆放整齐。车间产品归类摆放，正确区分成品区、半成品区、原材料区。生产设备进行了擦洗、维护和保养。
铸铁车间接到“公司2013-75号文”和相关宣传资料后，及时召开会议对全体员工进行传达，张贴宣传标语32幅、版报一期。全体员工克服了车间环境恶劣，现场整治困难等因素，对车间进行了全面的整理、整顿、清洁。清理了露天区域的垃圾50余吨。车间内坑口全部增加了护栏，配电箱门配齐，工件、原辅材料摆放有序、归类区分，设备进行了保养和维护。
5S管理活动是一项长期不间断工作。5S活动月是此项工作的开始，有许多工作要做。公司全体员工应该对5S管理工作有一个全面的认识，要把5S当作日常工作的一部分。5S所倡导的优雅的工作环境、良好的工作秩序、严明的工作纪律是提高工作效率、生产高质量产品、减少浪费、节约物料成本和时间成本以及确保安全生产的基本要求。一流的产品，只有在优美有序的现场环境，安全高效的生产秩序中才能生产出来，而5S管理正是支撑这样环境秩序的基础。
推行委员会及推行办公室成立；2．组织职责确定；3．委员的主要工作；4．编组及责任区划分。建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。
方针制定：推动5S管理时,制定方针做为导入之指导原则。
例一：推行5S管理、塑中集一流形象
例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象
例三：于细微之处着手，塑造公司新形象
例四：规范现场•现物、提升人的品质
方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。方针一旦制定，要广为宣传。
目标制定:先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查。
例一：第4个月各部门考核90分以上
例二：有来宾到厂参观,不必事先临时做准备
目标的制定也要同企业的具体情况相结合。
1．拟定日程计划作为推行及控制之依据
7．其它相关规定（5S管理时间等）
大的工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其它担当者的工作是什么及何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。
1．每个部门对全员进行教育：•5S管理的内容及目的•5S管理的实施方法•5S管理的评比方法
2．新进员工的5S管理训练：教育是非常重要的，让员工了解5S管理活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。
步骤5:活动前的宣传造势，5S管理活动要全员重视、参与才能取得良好的效果
1．最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）
1．前期作业准备：•方法说明会•道具准备
2．工厂"洗澡"运动（全体上下彻底大扫除）
6．做成"5S管理日常确认表"及实施
1．加权系数:困难系数、人数系数、面积系数、教养系数
3．举办各种活动及比赛（如征文活动等）
1．依5S管理活动竞赛办法进行评比，公布成绩，实施奖惩。
步骤10:检讨与修正各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高
在5S管理活动中，适当导入QC手法、IE手法是很有必要的，能使5S管理活动推行得更加顺利、更有成效。
2．实施各种5S管理强化月活动需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。详情可以进入www.chinatpm.com进行咨询
对工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的，制定“要”和“不要”的判别基准，把要与不要的人、事、物分开，将必需物品与非必需品区分开，要的物品调查使用频度，决定日常用量，摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，再将不需要的人、事、物加以处理，这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等，这是开始改善生产现场的第一步。其要点首先是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的，在岗位上不要放置必需品以外的物品；其次是对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、碎屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
坚决做好这一步，是树立好作风的开始。
日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！
①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?
②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；
③即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度；
④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软!
⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应寻找它合适的位置。
⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰！
②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；
③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；
④消除管理上的混放、混料等差错事故；
⑤有利于减少库存量，节约资金；
③零件或产品变旧而不能使用的浪费
定义：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西
对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间”
目的：清除零乱根源，腾出“空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所
腾出空间整理地方和对象主要表现在：
e)仓库、车间、办公场所、公共场所；
深刻领会开展的目的，建立共同认识
a)确认不需要的东西，多余的库存会造成浪费
对工作现场进行全面检查点检出那些东西是不需要和多余的，具体检查要求：
a)办公场地（包括现场办公桌区域）
检查内容：办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、测试品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等；
检查内容：机器设备大型工模类具，不良的半成品、材料、置放于各个角落的良品、不良品、半成品，油桶、油漆、溶剂、粘接剂，垃圾筒，纸屑、竹签、小部件；
检查内容：堆在场外的生锈材料、料架、垫板上之未处理品、废品、杂草、扫把、拖把、纸箱；
检查内容：不用的工具、损坏的工具、其它非工具之物品，破布、手套、
喷漆等消耗品、工具（箱）是否合用；
检查内容：原材料、呆料、废料、储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板；
检查内容：导线及配件、蜘蛛网\尘网、单位部门指示牌、照明器具；
工作现场全面盘点，就现场盘点的现场物品逐一确认，判明哪些是“要”哪些是“不要的”。
根据上面的确认，订出整理“需要”与“不需要”标准表，
实施分类：依分类的种类，该报废丢弃的一定要丢掉，该集中保存的由专人保管。
a)虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不搬又留在现场；
b)好不容易才弄到手，就算没用，放着也不碍事；
c)一下子处理报废这么多，管理者有意见怎么办，谁来承担这个责任；
d)为什么别人可以留下来，而我不行，太不公平了。
把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理干部(班组长、主管等)的责任追究。这种整顿对每个部门和岗位都同样重要，它其实也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不会让你的工作速度加快，反而使你的寻找时间加倍，你必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。这样：
②有异常(如、误放、丢失、损坏)能马上发现；
③其他人员也能明白要求和做法，即新人和其它部门人员也能迅速找到物品并能放回原处；
④不同的人（生熟手）去做，结果是一样的(已经标准化)。
①需要的物品明确放置场所，物品摆放要有固定的地点、区域，地板划线定位，摆放整齐、有条不紊，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；
②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；
③物品摆放目视化，有标示。使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作己发展成一项专门的现场管理方法－－定置管理。
定义：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；
对象：主要在减少工作场所任意浪费时间的场所
目的：定置存放，实现随时方便取用
a)多种物品混放，未分类，难以寻找；
b)物品存放未定位，不知道何处去找；
c)不知道物品的名称，盲目寻找；
d)不知道物品的标识规则，须查对；
i)无适当的搬运工具，搬运困难；
j)无状态标识，取用了不适用的物品等。
整顿的主要对象在“场所”而工作场所最大的时间浪费是在“准备工作时间”，在工作中“选择”和“寻找”花费一定的时间。所以，要想消除“选择”和“寻找”带来的时间浪必须做到以下几点：
落实整顿工作，根据“整理”的重点进行
a)经整理所留下的需要东西，物品要定位存放；
b)依使用频率，来决定放置场所和位置；
c)用标志漆颜色（建议黄色）划分通道与作业区域；
h)看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线；
i)危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方；
j)无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由时间。
a)置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式；
b)在放置时，尽可能安排物品的先进先出；
c)尽量利用框架，经立体发展，提高收容率；
f)必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”；
font face="Times New Roman">a)标志漆（宽7-10cm）；
不同物品之放置，可用不同颜色定位，以示区分，但全公司范围必须统一。
黄色：工作区域，置放待加工料件
绿色：工作区域，置放加工完成品件
a)全格法：依物体形状，用线条框起来
c)影绘法：依物体外形，实际满者
a)刚开始大家摆放很整齐，可是不知从谁，从什么时候开始，慢慢又乱了；
b)识别的手法只有自己看得懂，别人看不懂，识别手法不统一，有和没有一样；
c)摆放位置转移今天换一个地方，明天又换一个地方，很多人来不及知道；
d)一次搬入现场的物品太多，在摆放的地方都没有。
把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、碎屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。清扫就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂、垃圾等脏东西清扫擦拭干净，所有人员都应通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个一尘不染的、明快舒畅的工作环境。
①分配每个人应负责清洁的区域。建立清扫责任区（室内、外），分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责的区域(即死角)。
②开始一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净。如果对自己的责任区域都不肯去认真完成的员工，不要让他担当更重要的工作岗位甚至要对其执行处罚。
③到处都干净整洁，让参观者感动，让员工心情舒畅。
④在整洁明亮的环境里，任何异常，包括一颗螺丝掉在地上都可马上发现。
⑤设备异常在保养中就能发现和得到解决，不会在使用中“罢工”。
①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；
②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；
③清扫也是为了改善。调查污染源，予以杜绝或隔离，当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
定义：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；
对象：主要在消除工作现场各处所发生的“脏污”
c)稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量；
a)规定例行扫除时间与时段，如：
e)全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫；
f)管理者要亲自参与清扫，以身作则；
g)要清扫到很细微的地方，不要只做表面工作。
•日光灯、灯罩或内壁之擦拭；
•擦拭工作台、架子之上、下部位；
确认脏污与灰尘对生产质量的影响，如：
a)在产品无防护层的外表面上造成腐蚀班点，使外观不良；
b)在通电体造成开路或短路或接触不良；
c)造成产品成形时表面损伤，影响外装质量；
d)对光、电精密产品造成特性不稳而发生变化；
在室内外规划与定位设置垃圾桶或垃圾箱。
不需要之物品作废品处理清除掉。
a)规定组别或个人“清扫责任区”并公布说明；
b)责任区域的划分定期进行轮流更换，以示公平；
c)建立“清扫准则”供清扫人员遵守。
a)只在规定的时间内清扫，平时见到脏物也不当一回事；
b)清洁保持是清洁工或值日人员的事，与自己和其他人无关；
c)不把所有废弃东西立即清扫掉，扫干净这个地方，会弄脏另一个地方；
d)清扫对象高度过高、过远，手不容易够着的地方，于是就不清扫；
e)清扫工具太简单，许多脏物无法除去。
整理、整顿、清扫之后要认真进行日常维持活动，即形成制度和习惯，每位员工随时检讨和确认自己的工作区域内有无不良现象，如有，则立即改正。在每天下班前几分钟实行全员参加的清洁作业，使整个环境随时都保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱状态。必须创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
⑤制订奖惩制度，加强执行，管理干部的言传身教、制度监督非常重要。。
⑥老板和高阶主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动。
⑦一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正。5S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛：“我们公司做什幺事都是半途而废”、“反正不会成功”、“应付应付算了”等等，要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。
（1）环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；
（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；
（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，谈吐要文明、待人讲礼貌、要尊重别人；
（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭脏乱差。
定义：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生
对象：透过整洁美化的工作区与环境，而产生人们的精力充沛
b)维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。
整理、整顿、清扫是“行为动作”清洁则是“结果”
a)在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后，所呈现的状态便是“清洁”；
b)清洁，在清扫方面呈现“清净整洁”，感觉上是“美化优雅”，在维持前3S的效果同时，通过目视化的措施来进行检查，使“异常”现象能立刻消除，使工作现场一直保持在正常状态；
c)清洁的维持与工作场地环境之新旧没有关系，一个新工作场地如果5S没有做好，也只能算是三流的工作场所，反之一个20、30年的老场地，如果3S持续彻底执行，虽然并不起眼，但是内部却是干净清爽，一尘不染，则属一流一工作场所，这其间的区别，只在有无“决心”与“持续”而已；
d)一个按制度规定清扫的场房设施，除了可使员工感觉干净卫生，精力充沛之外，更可以此提高产品质量与公司形象。因此，企业的经营者和主管们应特别加以重视。
b)如果前3S实施半途而中止，则原先设定之划线标示与废弃物之盛桶，势必成为新的污染而造成困扰；
d)多利用标语宣传，维持新鲜活动气氛。
a)没有“整洁”的习惯，则地上纸屑、机器污物就自然地视若无睹，不去清扫擦拭；
b)环境设备，不去清拭，也就懒得去做点检；
c)懒得做点检“异常”发生了，也无法查觉，当然现场经常产生毛病和问题；
d)整洁是清洁之母也是零异常的基础；
e)设法通过教育培训，参观5S做的好的现场等方式使员工因“看不惯脏污”而养成“整洁”；
f) 3S意识的维持，有助于整洁的习惯养成。
a)物品整顿之定位、划线、标示、彻底塑造一个场地、物品明朗化之现场，而达到目视管理的要求；
b)如一个被定为存放“半成品”的地方，放了“不合格品”或是一个被定为放置“垃圾筒”的地方，而放了“产品箱”都可以视为异常；
c)除了场地、物品的目视化管理之外，对于设备、设施则同样要加强目视管理，以避免产生异常。
“责任者”（负责的人）必须以较厚卡片的较粗字体标示，且张贴或悬挂放在责任区最明显易见的地方。
a)建立“设备清洁点检表”（根据不同设备制订）；
b)将点检表直接悬挂于“责任者”旁边；
c)作业人员或责任者，必须认真执行，逐一点检，不随便、不作假；
d)主管必须不定期复查签字，以示重视。
有不对的地方，一定要沟通予以纠正。
a)为了应付检查评比搞突击，当时效果不错，过后谁都不愿意继续维持，称“一阵风”；
b)简单停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净就是清洁化，结果除了干净之外，并无其他改善；
c)清洁化对象只考虑现场的材料和设备方面。
素养即教养、修养，要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，就是要培养全体员工良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神。这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S"活动，要始终着眼于提高人的素质。
每一位员工都应该自觉养成遵守规章制度、工作纪律的习惯，努力创造一个具有良好氛围的工作场所。如果绝大多数员工能够将以上要求付诸实践的话，个别员工就会抛弃坏的习惯，转向好的方面发展。
①学习、理解并努力遵守规章制度，使它成为每个人应具备了一种修养；
②管理干部的热情帮助与员工的努力自律非常重要；
③需要人们有更高的合作奉献精神和职业道德；
④互相信任，管理公开化、透明化；
⑤勇于自我检讨反省，为他人着想，为他人服务。
⑥近年来，随着人们对这一管理活动的不断深入认识，有人又添加了“坚持、习惯”或“效率”、“安全”等两项内容，分别称为6S或7S活动。
定义：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步
对象：主要在通过持续不断的4S活动中，改造人性、提升道德品质
b)塑造守纪律的工作场所；井然有序
c)营造团队精神。注重集体的力量、智慧
修养是5S的重心。因此，修养不但是5S，更是企业经营者和各级主管所期待，因为，如果企业里每一位员工都有良好的习惯，并且都能遵守规章制度。那么，身为经营者或主管一定非常轻松正常，工作命令的执行贯彻，现场工艺的执行，推动各项管理工作，都将很容易地贯彻落实下去，并取得成效。
a)前4S是基本动作、也是手段，主要籍此基本动作或手段，来使员工在无形当中养成一种保持整洁的习惯；
b)通过前4S的持续实践，可以使员工实际体验“整洁”的作业场所的感受从而养成爱整洁的习惯；
c)前4S没有落实，则第5S（素养）亦无法达成；
d)一般而言，5S活动推动6-8个月即可达到“定型化”的地步，但必须认真落实；
e) 5S活动经过一段时间的运作，必须进行检查总结。
•各项现场作业准则、操作规程、岗位责任制。
•生产过程工序控制要点和重点、工艺参数。
•服装仪容规定、仪表、仪态、举止、交谈、公司形象。
b)各种规则或约束在制订时，要满足下例条件。
a)目视化的目的，在于让这些规章制度用眼睛一看就能了解；
c)目视化场所地点应选择在明显且容易被看见的地点。
a)新进人员的教育培训：讲解各种规章制度；
b)对老员工进行新订规章的讲解；
c)各部门利用班前会、班后会时间进行5S教育；
d)籍以上各种教育培训做思想动员建立共同的认识。
a)身为管理，见到部属有违犯事项，要当场予以指正，否则部属因没有纠正，而一错再错或把错误当作“可以做”而再做下去；
b)在纠正指责时，切忌客气，客气处理不了事情；
c)强调因事纠正，而非对人有偏见而指责。
a)要被纠正者，立即改正或限时改正；
b)杜绝任何借口，“现在在作业中，所以无法……”等之类说词；
c)要求改正之后，主管必须再做检查，直到完全改正为止。
d)实施适全本公司员工自主改善活动。
a)只培训作业上具体操作，对“规章制度”不加任何说明或只是把《规章制度》贴在墙上，看得懂的人看，看不懂的人拉倒；
b)急于求成，以为三两天的培训教育就能改变人的思想认识；
c)没有鲜明的奖励制度，或执行过程中因人情因素而大打折扣，人们对《规章制度》视而不见，好坏不分；
d)以为教育的责任在于学校，家庭和社会与工厂不相干，工厂只管生产。
